Von Rahmen und Spanten, und eine neue Idee diese zu ertüchtigen…

Erstaunlich wie schnell die Zeit vergeht.
Vom Dach, das wir in den letzten Sommerferien erstellt haben, habe ich den Beitrag am Tag veröffentlicht, wo die Uhren einmal mehr auf Sommerzeit umgestellt wurden.

Es geht ein Virus um und der schränkt,- und sperrt uns ein.
Aber nicht die Motivation. an unserer Ægir, die Restaurationsarbeiten fort zu setzen. Nicht das ich mir in der Zwischenzeit keine Gedanken über die Methodik der künftigen Arbeiten gemacht habe. Nein, ich habe viel nach Bau- und Befestigungsmaterial recherchiert, das weiterhin für die Restauration verfügbar sein muss. Geeignete Befestigungsmittel sind nicht im Eisenwarengeschäft um die Ecke erhältlich. So gehen Anfragen per Mail in alle Welt, und  die Antworten waren nicht immer ermutigend. Waren die Mengen zu klein oder die Kosten für den Versand, in die so abgelegene Schweiz, unverhältnismäßig hoch dass ich da nicht viel brauchbares erreicht habe.

Was mich aber immer wieder am meisten beschäftigt, sind die grossen Reparaturen an den Spanten und den Bodnewrangen. Und wie dieses Projekt, so zeit- und ressourcensparend bewältigt werden kann.

Bei einer Holzbodenfirma habe ich angefragt, ob sie mir gesägte Decklamellen, die sonst für das Fabrizieren von Eichenböden gedacht sind, verkaufen könnten. Und so konnte ich vorerst 60 m2, acht Millimeter dicke Eichenlamellen beschaffen. Schon die unmittelbare Verfügbarkeit von Rohmaterial erleichtert die Arbeit, enorm.

Ebenfalls die Arbeiten an den Rahmen und Bodenwrangen mussten irgend wie neu angeschoben werden.
Die originalen Risse von Ægir, die ich letzten Sommer aus Dänemark erhalten habe, haben für den entscheidenden Bust gesorgt. Gescannt und als Layer im CAD unterlegt, waren die Linien bald in digitaler Form festgehalten. Das ermöglicht, dass Einzelne Profile 1:1 ausgeplottetet, und die entsprechenden Schablonen erstellt werden können.
Da der Rahmen #5 zur Zeit am dringlichsten ist, lies ich den in einem Architekturbüro in originaler Grösse ausdrucken. Das bedruckte Papier habe ich mit Sprühkleber auf eine Sperrholzplatte befestigt und diese nach der gedruckten Linie ausgeschnitten. So erhielt ich eine Schablone, die an den Rumpf gehalten werden kann, und daraus ein verlässlicher Vergleich von Sol und Haben ersichtlich ist.
Die Differenzen sind bemerkbar aber nicht gravierend, die achtzig Jahre haben doch der Einen oder Anderen Kurve einen anderen Radius verpasst.

Keine Fotobeschreibung verfügbar.

Da die Formen immer noch harmonisch und gleichmäßig rund erscheinen, macht es für mich keinen Sinn, den ganzen Rumpf von Grund auf neu zu konstruieren.
Viel mehr; „Mit so viel bestehender Substanz wie nur möglich, zu restaurieren“.
OK!
Ein grundlegender Entscheid, die Formen so zu übernehmen wie sie sind, und mit soliden Rahmen und Spanten zu konservieren.
Da wo der Schnitt der Schablone die Planken nicht berührte, musste ich  mit Schmelzkleber Sperrholzresten ankleben um die Differenzen fest zu halten.

Keine Fotobeschreibung verfügbar.

Die so erhaltene „Abbildung“ der Form auf der Ebene #5, dient als Grundlage für das -Blockmodell zum Verleimen des Rahmens.

Keine Fotobeschreibung verfügbar.

Mit einer Stracklatte wurden die einzelnen Punkte von der Schablone übertragen und „harmonisiert“ und ausgerundet. Die Reduktion der um die Planken-stärke mittels Distanzhölzer, ergab die Linie. Entlang dieser Kurve konnten die Blöcke befestig werden. Und so war das Modell für die Verleimung des Rahmens #5 bereit.

Bild könnte enthalten: Tisch und Innenbereich

Lamellen zuschneiden, organisieren einer genügenden Anzahl passender Schraubzwingen. Durchspielen des Vorganges mit den Lamellen, Zulagen und Schraubzwingen, machte noch einige kleine Anpassungen bemerkbar die noch im Leimvorgang angepasst werden müssen. Nach dem die Anpassungen gemacht und der „Probedurchgang“ geglückt war, habe ich das Epoxidharz mit dem Härter gemischt und die Lamellen bestrichen. Wie bei dem Probedurchgang ist der Verleimprozess ebenfalls geglückt und wir konnten den erforderlichen Pressdruck noch vor Ablauf der offenen Zeit über die ganze Strecke der Kurve aufbauen. Dank guter Vorbereitung war das „Geschlaber“ mit dem EP-Harz begrenzt und die Abläufe liefen durchgehend ab.

Keine Fotobeschreibung verfügbar.

Die erste Etappe ist mal gut gegangen! Es gibt ein gutes Gefühl und ermutigt die Fortsetzung.

Bild könnte enthalten: im Freien

Sämtliche bisherigen Recherchen in Fachliteratur und Internet, inspirieren mich immer wieder neu. Und allmählich erntet man auch Wissen, das einem die Sicherheit gibt‘ auf eigene Ideen und Vorgehensweisen zu vertrauten. Es verleiht einem ebenfalls die Kompetenz das Vorgehen von Gleichgesinnten zu beurteilen, und erst da Holz und Handwerk für mich nicht fremd sind.

Meine neu Idee: „Verstärken der best. Spanten mit ein-laminierten Eichenlamellen“ wird konkretisiert und durchgeführt.

2020-03-31 18.28.47

Als Ernstfall habe ich heute die erste Spante mit der Bandsäge auf gesägt. Oder die schadhaften Holzteile weg gesägt, damit der notwendige Raum für die neuen Lamellen geschaffen wird.
Zur neuen Idee gehört ebenfalls die Verwendung von Streifen aus Carbongewebe.
Zwischen den einzelnen Lamellen lege ich die Streifen, mit genügender Überlappung, längs über die Stösse. Getränkt mit Epoxidharz und im sich so ergebenden Verbund mit den Lamellen aus Eiche, wird die jeweilige Schwachstelle überlagert und aufgehoben.
Am Rand, unter der ersten Lamelle, werden zusätzlich durchgehende Streifen aus Carbongewebe, ein-lamelliert um auf diese Weise den durchgehenden Faserverlauf wieder her zu stellen.

Keine Fotobeschreibung verfügbar.Keine Fotobeschreibung verfügbar.

Entsprechende Versuche mit alten Spanten, Epoxidharz, Carbongewebe und Lamellen aus Eichen, verliefen erfreulich und ermuntern es auf diese Weise weiter zu führen und zum Ende zu bringen.

Zurück zu den Rahmen.
Der erste Teil von Rahmen Nr. 5 ist nun zum einpassen in den Schiffsrumpf bereit. Irgend wie bin ich schon etwas nervös, wie sich die Anpass-arbeiten bewerkstelligen lassen. Es gibt trotz aller bestehenden Struktur wenig Punkte wo ich mich abstützen konnte. Auf jeden Fall musste ich zuerst die Lasche die in die Kerbe in der Kielbohle reicht, so anpassen dass diese auch wirklich in diese Kerbe hinein passt und der Standort des Rahmens in Längsrichtung vorgibt.

IMG_3183

Mit dem Paralellanreisser und und Filzschreibern habe ich die Unebenheiten vom Rumpf auf den Rahmenbogen übertragen und mit einem Winkelschleifer, die Sponung am Rahmen aus geschliffen. Die Anzahl der Versuche, habe ich nicht gezählt aber einen halben Tag hat es gedauert bis ich den Rahmen überall am Rumpf anliegend hatte.

IMG_3180IMG_3178 - KopieIMG_3177 - KopieIMG_3176 - KopieIMG_3182

Nach dem ich die Gewissheit hatte, dass dieses Teil überall anliegend ist, habe ich mit einer Bleiwaage eine Riss, senkrecht über der Mittellinie von der Kiel-bohle aus, gezeichnet. Ich habe mit den zusätzlichen Lamellen die ich im unteren Bereich überzählig hatte, eine entsprechende Fläche. Ebenfalls habe ich eine Linie die gegenüber dem Boot im Blei war auf das Rahmenteil übertragen. Mit dem Rahmenteil ging ich zurück in die Werkstatt. Mich nahm wunder, um wie viel die endgültige Form von der ursprünglichen Form der Blockschablone abweicht.

IMG_3163 - Kopie

Resultat: Die Differenz nicht grösser als 5 mm. Das hat mich erstaunt und ebenso bestärkt mit diesem System weiter zu arbeiten. Die Form des Rahmens habe ich ebenfalls auf eine Sperrholzplatte auf gelegt und nachgezeichnet.

IMG_3184

Wie die gespiegelte Form dann im Schiffsrumpf übereinstimmt, sehe ich dann wenn ich die ausgeschnittene im Rumpf anhalte. Oohnehin, so bekomme ich eine Ahnung wie die Bodenwrange künftig aussehen wird und wo ich noch mit Lamellen Material auftragen muss, dass die Form ausgefüllt wird.

Es geht weiter…

Der Bescheidene Erfolg mit der ersten Hälfte, machte Mut und ich ging geradewegs zur anderen Hälfte. Den Umweg das Profil aussen an der Hülle ab zu nehmen ersparte ich mir und ich legte die erste Hälfte Rahmen auf eine Sperrholzplatte und über nahm die Kurfen. Dass es auf der backbord Seite nicht haargenau gleich ist wusste ich schon und so dachte ich würde es nicht schaden wenn wir ein wenig Gleichheit in den Rumpf bringen.
Mit der die Schablone im Schiff an die richtige Position gebracht, ergab dass die Differenzen nicht gravierend sind.

2020-04-21 17.36.53

Einzelne Anpassungen mit dem Winkelschleifer und die Kurven auf der Schablone liegt überall gleichmässig an den Planken an.
Schnell noch unten, da wo der Rahmen auf die Kielbohle trifft-,und oben wo der Rahmen den Balkenweger unterstellen soll, die wichtigsten Verbindungspunkte auf die Schablone übertragen.

2020-04-21 18.03.572020-04-21 17.51.57

Von unten am Kiel die Mittellinie übernommen und senkrecht auf die Schablone übertragen.

Die Schablone auf den Verleimtisch gelegt und so gleich die Knaggen für die neue Blockschablone entlang der Kurve fixiert.
Feststellung: die Knaggen lass sich entlang der Schablone viel besser ausrichten da die Schablone, der Körpper des Rahmens mit seiner genauen Form darstellt.

2020-04-21 19.11.31

Auf der Unterlage die ich mit Bauplastikfolie belegt habe, sind noch wichtige Eckpunkte aufgezeichnet worden.

2020-04-21 19.11.42

Ich bin sehr erleichtert, dass das anfertigen der Schablone und der Blockschablone, so rasch vor sich geht.  So bald ich die Lamellen gerüstet habe, werde ich die ersten 6 Lamellen in die Form leimen.

Fortsetzung folgt.


Kommentar verfassen

Trage deine Daten unten ein oder klicke ein Icon um dich einzuloggen:

WordPress.com-Logo

Du kommentierst mit Deinem WordPress.com-Konto. Abmelden /  Ändern )

Google Foto

Du kommentierst mit Deinem Google-Konto. Abmelden /  Ändern )

Twitter-Bild

Du kommentierst mit Deinem Twitter-Konto. Abmelden /  Ändern )

Facebook-Foto

Du kommentierst mit Deinem Facebook-Konto. Abmelden /  Ändern )

Verbinde mit %s